材料準備設備

　　材料準備設備：包括C246及C246A球磨機、碾砂機、蠟模成型機械、生鐵裂斷機、涂料攪拌機等。

　　[應用釋義]材料：這里的材料指的是用來(lái)鑄造加工必須的各種原料。包括金屬型材料和非金屬型材料兩大類(lèi)，其中的金屬型材料又包括鑄鐵、鑄鋼或鍛鋼、銅合金、鋁合金等。

　　鑄鐵：目前，制造金屬型的型體、底板和大的型芯等零件時(shí)，廣泛采用灰口鑄鐵，無(wú)論是鑄造黑色金屬還是有色金屬都是如此，主要原因是灰口鑄鐵是一種很普通的材料，而且能滿(mǎn)足對金屬型材料提出的大部分要求。由于灰口鑄鐵在高溫下（425℃以上，特別是在500～600℃時(shí)）反復加熱和冷卻時(shí)，會(huì )產(chǎn)生生長(cháng)現象，使體積長(cháng)大，與此同時(shí)密度減小，強度下降，鑄鐵性能變壞，容易產(chǎn)生裂紋和燒傷。含碳硅量少、石墨片細小的鑄鐵，它以珠光體為基體或以珠光體加少量鐵素體為基體時(shí)，能很好地克服上述缺點(diǎn)，是很好的金屬型材料。含碳硅量多、石墨片較大而且數量多的以鐵素體為基體的鑄鐵，能抵抗外裂紋的生成。所以，應根據不同的情況來(lái)選用這兩類(lèi)鑄鐵。澆注有色合金及形狀簡(jiǎn)單的小型黑色合金鑄件的金屬型，產(chǎn)生外裂的傾向小，而型腔表面龜裂是主要危害，故一般多用低碳硅量的珠光體鑄鐵來(lái)制造。澆注厚大黑色合金鑄件的金屬型，因為容易產(chǎn)生外裂，故宜采用碳硅含量較高的鐵素體鑄鐵來(lái)制造。孕育鑄鐵具有較高的力學(xué)性能和熱穩定性，對鑄件壁厚變化不太敏感，組織均一性高；球墨鑄鐵有更高的力學(xué)性能，良好的耐熱和耐蝕性能，生長(cháng)傾向小，它們都是較好的金屬型材料，特別適用于制造大型的金屬型。在鑄鐵中加入少量的Cr、Ni、Mo、Al、Ce等合金元素，能顯著(zhù)地提高其力學(xué)性能和耐熱性能，因而能提高金屬型的壽命。

　　鑄鋼或鍛鋼：與鑄鐵相比，由于其力學(xué)性能好，抵抗內表面龜裂及外裂的能力高，抵抗翹曲變形的能力也較高，并可焊補缺陷或損傷是其優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是機械加工費用較大，成本較高。因此，鑄鋼主要用于制造形狀簡(jiǎn)單、尺寸較大的黑色合金鑄件的金屬型，鍛鋼主要用于制造形狀復雜的鋁、鎂合金小型鑄件的金屬型。合金鋼的拉伸強度和疲勞強度比普通鋼要高得多，而彈性模量則相同。因而可顯著(zhù)地提高金屬型的壽命。但生產(chǎn)中并不用合金來(lái)制造金屬型的型體和底板，僅用于制造復雜的金屬型芯和活塊等。主要是因為合金鋼成本太高，且不易獲得。對于金屬型芯和活塊，澆注時(shí)受液體金屬包圍，劇烈受熱，抽出后又受急冷，工作條件很壞，所以要用鋼料制成。對拆卸式和形狀復雜的型芯、活塊以及受力大而形狀復雜的頂桿多用合金結構鋼制造，如用30CrMnSiA．40Cr、35CrMnSi、5CrNiMo等牌號。形狀簡(jiǎn)單的型芯、活塊則用中碳鋼制造。型芯還要經(jīng)過(guò)淬火、回火等熱處理。一般頂桿采用碳素工具鋼制造，如：T7A．T8A．T10A等牌號。

　　銅合金：金屬型上需要局部快冷時(shí)，采用激冷快，要求其導熱率和蓄熱系數比型體高，可用紫銅。也可用黃銅，但熱導率低70%.鋁合金：由于鋁合金具有良好的鑄造性能和切削加工性能，制造方便，成本較低，熱導率比鑄鋼和鑄鐵要高3～5倍，因此，在鋁質(zhì)金屬型中澆注ZL101和ZL105合金的鑄態(tài)拉伸強度，與在鑄鐵金屬型中注的同樣合金要高25～50%，延伸率提高2～4倍。一般采用ZL101、ZL102、ZL105等牌號的合金來(lái)制造金屬型，并進(jìn)行陽(yáng)極化處理，使鑄型表面形成一層致密的Al2O3氧化膜（厚度可達0.3mm），其熔點(diǎn)為2050℃，硬度高，與基體結合牢固，耐磨性能好，并且隔熱性能優(yōu)良，還可防止金屬型與澆注的合金熔焊在一起。由于鋁合金的力學(xué)性能較低，耐磨性較差，因此，常在摩擦表面鑲上鋼片，以減輕磨損。對于受力部分如手把、凸耳等常采用鋼材制成，以提高金屬型的強度和耐磨性。鋁質(zhì)金屬型一般采用在澆注批量不大的小型輕合金鑄件，在采用水冷的情況下也可鑄造出壁厚達40mm、重達6～7kg的鐵鑄件。壽命可達3000～5000次。非金屬型材料除鑄造用砂外，還有粘結劑，其中粘結劑又分無(wú)機粘結劑和有機粘結劑。無(wú)機粘結劑中的主要產(chǎn)物為粘土。粘土：粘土是含水鋁硅酸鹽的混合體，主要化學(xué)組成為SiO₂、Al₂O₃和結晶水。隨著(zhù)地質(zhì)生成條件的不同，同時(shí)會(huì )含少量的堿金屬與堿土金屬氧化物以及著(zhù)色氧化物（Fe₂O₃、TiO₂）等。

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