污泥粘結問(wèn)題

　　現有的污泥干化設備從進(jìn)料方式和產(chǎn)品形態(tài)上大致可以分為兩類(lèi)：一種是采用干料返混系統，濕污泥在進(jìn)料前先與一定比例的干泥混合，含水率降至30%～40%，然后才進(jìn)入干燥器，產(chǎn)品為球狀顆粒，是結合干燥與造粒為一體的工藝；另一種是濕污泥直接進(jìn)料，產(chǎn)品多為粉末狀。

　　干燥不同的污泥，如工業(yè)污泥和城市污泥，對設備的要求也不盡相同。最初能成功用于干燥工業(yè)污泥的設備直接用于城市污泥，卻不一定能成功。這是因為城市污泥的特性是非常粘，且在干燥過(guò)程中有一特殊的膠粘相階段（含水率為60%左右）。在這一極窄的過(guò)渡段內，污泥極易結塊，表面堅硬、難以粉碎，而里面卻仍是稀泥。這為污泥的進(jìn)一步干燥和滅菌帶來(lái)極大困難。為了克服這一困難，達到含固率＞90%的干燥效果，就產(chǎn)生了干料返混工藝。干燥器進(jìn)料前先將一定比例含固率＞90%的干泥顆粒返回混合器（或稱(chēng)涂層機）與濕污泥混合，其過(guò)程中干粒起到如珍珠核的作用，濕污泥只是薄薄地包裹在干粒外面�？刂苹旌系谋壤�，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使污泥直接越過(guò)膠粘相，大大減輕了污泥在干燥器內的粘結，干燥時(shí)只需蒸發(fā)顆粒表層的水分，使干燥容易進(jìn)行，能耗降低。

　　直接加熱系統出于其自身的需要，多采用干料返混。早期的間接加熱系統采用濕污泥直接進(jìn)料，由于濕污泥的粘結造成設備的磨蝕損耗相當嚴重，并由此引發(fā)了一些安全事故，其中部分設備因此停產(chǎn)［2］。后來(lái)有的間接加熱系統如西格斯（Seghers）的珍珠工藝也采用了干料返混，成功生產(chǎn)出球狀顆粒，且設備運行良好，能耗也低。其蒸發(fā)每kg水只需3100kJ的熱能消耗。也有的間接加熱系統，如Fenton的專(zhuān)利間接回轉室（IRC系列）仍采用濕污泥直接進(jìn)料，但其重點(diǎn)解決了污泥粘結的問(wèn)題：它采用雙螺旋推進(jìn)器，兩套螺旋之間互相清潔表面，并且采用不等螺距設計，盡量避免污泥在設備表面的粘結。實(shí)踐表明也取得了較好的效果，并使整套污泥干化系統的設備數量大為精簡(jiǎn)。