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　　汽輪機軸頸劃傷的原因通常是由于系統中有雜物。一般情況下，新安裝機組是由于油系統管道臟，有電焊渣、金屬氧化皮等雜物，隨油進(jìn)入軸瓦，磨損軸頸。而老機組是由于油系統管道銹蝕，在運行中銹片脫落進(jìn)入軸瓦造成軸頸磨損拉溝。據了解，劃傷的多是在油系統管道末端的軸頸，這是因為管道末端的雜物較多。實(shí)踐證明，若在末端軸瓦來(lái)油管道上加裝磁棒濾網(wǎng)，可大大減少進(jìn)入軸瓦的金屬顆粒，有效地控制軸頸的磨損。

　　對于汽輪發(fā)電機組轉子軸頸的磨損，拉溝處理，以往的方法是熱噴涂和刷鍍，其效果不是很好，長(cháng)時(shí)間運行有脫落和起層現象。2000年2月，秦皇島發(fā)電有限責任公司300MW機組在大修時(shí)發(fā)現發(fā)電機勵端軸頸磨有4道深溝，最深的道有1mm深，1.5mm寬。經(jīng)研究，決定對較深的溝痕進(jìn)行微弧焊處理。采用此方法進(jìn)行處理，經(jīng)過(guò)幾年的運行，對處理后的軸頸進(jìn)行解體檢查，沒(méi)有出現脫落起皮現象，效果很好。

　　1、處理軸頸劃傷的試驗

　　1.2.2試驗分析

　　微弧堆焊后，用線(xiàn)切割方法獲得堆焊層截面，制備金相試樣。由堆焊層截面金相照片可知，堆焊層無(wú)氣孔、氧化物夾渣、裂紋等焊接缺陷：堆焊層、母材過(guò)渡層的晶粒細小，無(wú)長(cháng)大傾向；堆焊層組織為極細小柱狀晶體結構，證明該堆焊層具有良好的耐腐蝕、耐磨損性能。

　　經(jīng)堆焊層Ni，Cr元素的能譜分析，微弧堆焊的熱影響區僅為10μm.顯示堆焊熱影響區極窄，焊接殘余應力可忽略。經(jīng)顯微硬度測定，可知堆焊層、熱影響區的平均硬度與基體硬度HVV220極其接近。

　　1.3焊層的結合強度試驗

　�。�1）定性試驗

　　在圓柱試樣表面上，微弧焊接一層0.5～2mm深的溝槽，微弧焊接補覆至溝槽全填滿(mǎn)并磨平，然后將溝槽部位剩余基材銑削除去，中部剩下的則全是焊補材料，再進(jìn)行拉伸試驗。

　　試樣在補層與基材界面斷裂，其強度已超過(guò)230MPa.結果表明，修復層與基體材料的結合強度良好。

　　2、軸頸劃傷的修復

　　秦皇島發(fā)電有限責任公司采用微弧堆焊設備，輸出功率為1400W，放電率50～1200Hz.焊接時(shí)節采用氬氣保護，作為陽(yáng)極的自耗電極在工件磨損部位以4700r/s高速旋轉移動(dòng)，產(chǎn)生高頻火花放電，形成致密、均勻的堆焊層，厚度達2mm以上；通過(guò)調整火花放電頻率，可獲得不同焊層表面粗糙度。該設備可堆焊金屬、合金，材料選擇范圍大，堆焊工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，熱輸量低（修復中的基本溫度保持在60℃左右），基體不變形，不咬邊；設備移動(dòng)方便，適于現場(chǎng)修復汽輪機及發(fā)電機轉子軸頸拉傷溝槽、閥門(mén)面、導桿、水泵軸拉傷及銹蝕缺陷。

　　通過(guò)對汽輪機發(fā)電機組轉子軸頸拉溝進(jìn)行微弧焊處理，堆焊后表面硬度微低于軸頸母材，經(jīng)打磨表面粗糙度達到設計要求。其使用效果很好，解決了以往汽輪機轉子軸頸拉溝不能補焊的問(wèn)題，為機組的安全穩定運行打下了好好的基礎。