消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統企業(yè)內無(wú)處不在：生產(chǎn)過(guò)剩、零件不必要的移動(dòng)、操作工多余的動(dòng)作、待工、質(zhì)量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價(jià)值的活動(dòng)等等。向精益化轉變，基本思想是通過(guò)持續改進(jìn)生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現象，其重點(diǎn)是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)。

　　1.改進(jìn)生產(chǎn)流程精益生產(chǎn)利用傳統的工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費，著(zhù)眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。

　�。�1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節和返工現象。假如產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開(kāi)始，一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線(xiàn)上制造出來(lái)，其中每一個(gè)環(huán)節的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”（poka-yoke）的思想貫穿到整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，也就是說(shuō)，從產(chǎn)品的設計開(kāi)始，質(zhì)量問(wèn)題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能?chē)栏竦匕凑照�確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

　�。�2）消除零件不必要的移動(dòng)。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。在按工藝專(zhuān)業(yè)化形式組織的車(chē)間里，零件往往需要在幾個(gè)車(chē)間中搬來(lái)搬去，使得生產(chǎn)線(xiàn)路長(cháng)，生產(chǎn)周期長(cháng)，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過(guò)改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線(xiàn)，消除零件不必要的搬動(dòng)，節約生產(chǎn)時(shí)間。

　�。�3）消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷(xiāo)售之急的做法如同飲鴆止渴。因為庫存會(huì )掩蓋許多生產(chǎn)中的問(wèn)題，還會(huì )滋長(cháng)工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供給”為單件生產(chǎn)流程（l-piece-flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠保持流動(dòng)。理想的情況是，在相鄰工序之間沒(méi)有在制品庫存。實(shí)現單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過(guò)程的流動(dòng)性還必須做到以下兩點(diǎn)：同步一在不間斷的連續生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時(shí)間。

　　平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會(huì )兒過(guò)高，一會(huì )兒又過(guò)低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個(gè)數量就取決于相鄰兩道工序的交接時(shí)間。

　　實(shí)施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線(xiàn)的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間（tacttime）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間是滿(mǎn)足用戶(hù)需求所需的生產(chǎn)時(shí)間，也可以認為市場(chǎng)的節拍或韻律。在嚴格的按照tacttime組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會(huì )降低到最低限度（在下面的。個(gè)例子中，將會(huì )深入研究tacttime）。

　　2.改進(jìn)生產(chǎn)活動(dòng)僅僅對生產(chǎn)流程予以持續的改善，還不足以實(shí)現精益化生產(chǎn)，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程中的個(gè)別活動(dòng)，以更好的配合改進(jìn)過(guò)的生產(chǎn)流程。在沒(méi)有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過(guò)程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續性，必須通過(guò)減少生產(chǎn)預備時(shí)間，機器檢修、待料的停工時(shí)間和減少廢品的產(chǎn)生。

　�。�1）減少生產(chǎn)預備時(shí)間。減少生產(chǎn)預備時(shí)間一般的做法是，認真細致地做好開(kāi)機前的一切預備活動(dòng)，消除生產(chǎn)過(guò)程可能發(fā)生的各種隱患……列舉生產(chǎn)預備程序的每一項要素或步驟；

　　辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是創(chuàng )、在的因素（在生產(chǎn)過(guò)程中就能處理）。盡可能變內在因素為外在因素；。利用工業(yè)工程方法來(lái)改進(jìn)技術(shù)，精簡(jiǎn)所有影響生產(chǎn)預備的內在的、外在的因素，使效率提高。

　�。�2）消除停機時(shí)間。全面生產(chǎn)維修是消除停機時(shí)間最有力的措施，包括例行維修、預觀(guān)個(gè)性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修——一操作工和維修工天天所作的維修活動(dòng)，需要定期對機器進(jìn)行保養。

　　猜測性維修——利用測量手四分析技術(shù)猜測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會(huì )因機器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時(shí)更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

　　立即維修——一當有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召z即來(lái)，隨叫隨到，及時(shí)處理。

　　由于在連續生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)就會(huì )癱瘓，因此消除停機時(shí)間對維持連續生產(chǎn)意義重大。tpm的目標是零缺陷、無(wú)停機時(shí)間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

　�。�3）減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。

　　3.提高勞動(dòng)利用率提高勞動(dòng)利用率，有兩個(gè)方面，一是提高直接勞動(dòng)利用率，二是提高間接勞動(dòng)利用率。

　　提高直接勞動(dòng)利用率的要害在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進(jìn)行交★培訓，交★培訓的目的是使生產(chǎn)線(xiàn)上的操作工可以適應生產(chǎn)線(xiàn)上的任何工種。交★培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調處理生產(chǎn)過(guò)程中的異常問(wèn)題。實(shí)現一人多機的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過(guò)對大量工作方法和動(dòng)作進(jìn)行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時(shí)員工必須嚴格的按照標準化進(jìn)行，其意義不僅在于直接勞動(dòng)的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進(jìn)行。

　　在生產(chǎn)設備上安裝自動(dòng)檢測的裝置同樣可以提高直接勞動(dòng)利用率。生產(chǎn)過(guò)程自始至終處在自動(dòng)檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產(chǎn)過(guò)程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動(dòng)停機。這些自動(dòng)檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動(dòng)，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的原因，返工現象也大大減少，勞動(dòng)利用率自然提高。

　　間接勞動(dòng)利用率隨生產(chǎn)流程的改進(jìn)和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。庫存、檢驗、返工等環(huán)節所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值，因而這些勞動(dòng)通常被認為是間接勞動(dòng)，若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng)，那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì )顯著(zhù)降低，勞動(dòng)利用率也相應得以提高。

　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的治理時(shí)尚。由傳統企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現意想不到的問(wèn)題，讓那些熱衷于傳統生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來(lái)反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數在6個(gè)月內，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。